Actemium ASAS preparada para los nuevos retos de la industria del automóvil

La marca aporta la posibilidad de combinar sus tecnologías de ensamblaje junto a un proyecto pionero de transporte y montaje del sistema de propulsión mediante AGVs de carga pesada.

La industria del automóvil afronta en la actualidad la que es sin duda la mayor transformación de su historia reciente, con la progresiva sustitución de los vehículos de gasolina y diésel por los híbridos y eléctricos. Esta transformación supone que hay que realizar profundos cambios en las fábricas de coches, que deben adaptarse a los diseños de los nuevos vehículos más respetuosos con el medio ambiente, lo que requiere de importantes modificaciones en las líneas de producción.  

Actemium ASAS está firmemente posicionada para afrontar ese reto, con dos líneas estratégicas: la automatización de procesos en las factorías mediante el uso de AGVs (vehículo de guiado automático) y el ensamblaje de baterías en vehículos híbridos y eléctricos. Actemium ASAS ya ha realizado encargos pioneros, como el de la planta de ensamblaje de baterías en Audi Bruselas, Bélgica, el primero en Europa, y ahora ha conseguido nuevos contratos relacionados con la fabricación del coche eléctrico, como el reciente encargo para la factoría de Volkswagen en Zwickau, Alemania, – ver página 9 de este Polo Positivo – y el de remodelación de la línea de producción del Opel Corsa y su versión eléctrica en la planta de Figueruelas, Zaragoza. 

Este proyecto dotado de un presupuesto aproximado de 8 millones de euros, consiste en “la adaptación de la línea de producción del Corsa al modelo nuevo, el eléctrico y para que sirva también para el modelo convencional,” explica Ángela Caravantes, Ingeniera de diseño. En concreto ella se ha encargado del diseño del decking, “donde tiene lugar el marriage o casamiento del motor, la dirección y la transmisión del coche con la carrocería.”  

En este punto crítico de la fabricación del vehículo, es fundamental el uso de AGVs, los transportadores autónomos, que son los encargados de introducir la paleta, con los trenes delantero y trasero y el motor del vehículo, en la línea de producción.

Miguel Cárcel, Site Manager, explica que “a partir de ahí y mediante una balancina, todo el conjunto se empuja a través de un transportador aéreo, en la que se hace el proceso de atornillado y unión de estas dos piezas, ejes delantero, trasero y motor con la carrocería. Luego una tijera hace el proceso inverso, el divorcio que llaman en Opel.”  

Actemium ASAS aporta la posibilidad de combinar sus tecnologías de ensamblaje junto a un proyecto pionero de transporte y montaje del sistema de propulsión mediante AGVs de carga pesada, lo que dota de mayor flexibilidad a la instalación a la hora de su ubicación dentro de la factoría, y a todo el conjunto del sistema.  

Las máquinas diseñadas por Actemium ASAS son montadas y probadas en el taller de la delegación de Valencia, donde reciben el visto bueno del cliente. “Se prueba mecánica y eléctricamente la instalación, explica Miguel Cárcel, y se avanza también con la programación, para intentar reducir lo más posible los tiempos de instalación en la factoría.” Las fábricas de coches hacen paradas muy cortas, para realizar estos cambios en el mínimo tiempo posible, por lo que los plazos para retirar la vieja línea de producción e instalar la nueva, probarla y ponerla en producción, son muy ajustados.  

Como subraya Miguel Cárcel, “en el sector del automóvil todo el mundo, todas las marcas, están invirtiendo y apostando por el vehículo eléctrico o por lo menos por el vehículo híbrido”. Actemium ASAS ha decidido apostar fuerte por la doble línea de integración del vehículo eléctrico y de los transportadores autónomos AGV, donde ven el futuro del mercado. Los proyectos pioneros ya realizados y los últimos encargos, demuestran que la apuesta se está viendo recompensada con el éxito.